導入事例

導入前と導入後の違いは？

導入前は人による検査で1台あたり最大25分かかっていましたが、設備導入後はどの製品機種でもセットしてから12分で完了するほど検査時間を50％ほど削減することができました。
また、導入前は検査前のモーターを床置きしていたためスペースが埋まっていました。しかし、導入してからは床に溜めておく必要がなくなり、スペースを有効に使えるようになりました。
さらに、ロボットによる自動判定で検査精度も安定しました。具体的には、これまで人の目で見て感覚的に行ってきた塗装色検査をビジョンセンサで撮影・画像分析することで塗装色を検知し、検査結果を数値として残すことができるようになりました。

改善のためのポイント

検査の自動化にあたり、パートナー企業であるリンクウィズ様の技術を活用し、3D-CADモデルではなくマスタモデルと照合する検査方法にすることで時短とコストを抑えることに成功しました。また、銘板検査、塗装膜厚検査、塗装色検査、外観検査の4工程をロボット1台で行えるよう工夫したことで人が多くの道具を使っていた工程を一元化し、コストの大幅な削減に成功しました。
さらにDSSC（弊社開発したシステム統合ソフト）の導入により、全ての検査結果・過程を一つのシステム上の画面で可視化するようにしたことも大きなポイントですね。

さらなる改善点と展望は？

検査の中にはまだ製品を手で押して動かす工程が残っています。これは予算の関係なので、いずれは自動化したいと考えています。

今後の展望としては、全ての工程「試験・塗装準備・塗装・乾燥・冷却・検査」を完全に1個のラインで完了できるよう構築を行っていきたいです。そして、大型の製品にも対応できるように扱える機種を拡大しつつ、ティーチレスを目指していきたいと考えています。

これから導入を検討している方へひと言

初めは機種を限定せずにフレキシブルな設定にしておくことをおすすめします。また、設備の枠を固定せず、可変式にして高さや大きさを変えても対応できるようにしておくといいかと思います。